項目背景 項目合作方作為全球領先的釀酒制造商，全球第三大消費品公司，斥資6.5億元人民幣建造的西南啤酒生產基地一期工程于2011年5月26日正式竣工投產，該基地年產能力約30萬噸，主要生產其旗下兩大高中端知名品牌的啤酒。 項目方是首個入駐該地的全球500強企業，整個項目使用了全球領先的生產設備、環保技術和質量控制標準，并依托西門子水處理技術，將該基地打造成為了環保、節能型的現代化釀酒廠。

項目的挑戰及困難 在項目的實施過程中，西門子遇到了種種挑戰，通過溝通解決了以下難題： 項目方對項目的工期要求特別緊張，設計、廠內制造和供貨僅僅為75天，安裝、系統調試、產出合格水質的水工期為3個月。同時，該項目的主管道全部是不銹鋼，需要耗費大量時間進行氬弧焊接工作。西門子為了滿足項目方的需求，合理安排安裝和調試，終于在項目方規定的時間內供出合格的出水。 項目方由于是新建工廠，土建、公用設備和水處理幾乎是在同時進行施工，需要實現多項施工和調試工作穿插進行，這增加了項目的實施難度。 此外，由于項目方在招標階段對技術需求描述較為模糊，且在合同中亦沒有明確的注明，  導致在項目實施過程中，項目方的現場執行人員提出了超出合同約定的技術范圍要求，這對西門子執行該項目造成了較大的困難。

西門子產品、技術或解決方案的應用   西門子提供的水處理系統在節水、節能方面的表現不僅得到了項目方的高度贊賞，同時西門子水處理技術在此次項目中的應用對整個啤酒行業也有一定的引領作用： 該項目是項目方中國啤酒項目中第一個采用RO濃水回收工藝的裝置。 該項目是項目方中國啤酒項目中第一個采用多介質、活性碳過濾和軟化器的排水進行回收的項目。 這是第一個在國內啤酒行業終端以230m3/h外供水采用全衛生級管道和閥門的設計（除軟化再生的高鹽水部份和原水供水部份） 這是一個高度自動化的系統，系統的運行、過濾器及軟化器的反洗和再生、終端配水、加藥量的控制和系統的熱消毒、運行狀態的監控和報表的生成、上傳等等過程都是全自動的，這極大地減輕了操作人員的勞動強度和減少了人員的配備，為用戶節省了運行成本。

性能及效益 在本次項目中，西門子提供給項目方的是一個穩定、可靠、自動化程度高的系統。一期工程正式竣工投產后，系統自動化運行正常，出水水質即符合項目方的要求。 通過使用西門子水處理技術，整個項目的系統水利用率達到87.5%以上，最高可達92%以上，回收的RO濃水除了輸送到濃水水箱用作反洗和多介質過濾器之外，多余的水還供項目方噴灑道路、綠化、沖洗廁所等使用。多介質的部份正洗水，活性碳過濾器的正、反洗洗水，軟化器的反洗水和部份正洗水都經回收過濾系統進行回收，最大限度地提高了水的利用率。 整個純水處理系統的電機都使用西門子高效節能的EFF2電機，并配合變頻器使用，根據運行工況靈活地調整水泵的運行頻率，最大限度地減少了無謂的電力消耗。同時平面布局設計根據系統工藝，設備緊湊美觀，減少了系統總占地面積，節省了土建投資。 西門子水處理技術幫助項目方降低了運行水耗費用的目標：按系統全年360天每天24小時滿負荷運行，以當地自來水價2.8元人民幣計算，每年通過水的回收節省的費用高達人民幣787000元。同時，通過采用西門子EFF2級能效電機和變頻器，使項目方整個電耗降低約10-15%左右，以1度電0.7元人民幣計算，每年至少可節省電費支出約人民幣187000元，大大降低了項目方的運營成本支出。